5M1E分析法（人、机、料、法、环、测）

造成产品质量的波动的原因主要有6个因素： 

  a) 人（Man/Manpower）： 操作者对质量的认识、技术熟练程度、身体状况等； 

  b) 机器（Machine）： 机器设备、工夹具的精度和维护保养状况等；    

c) 材料（Material）： 材料的成分、物理性能和化学性能等；    

d) 方法（Method）： 这里包括加工工艺、工装选择、操作规程等；    

e)测量（Measurement）：测量时采取的方法是否标准、正确；    

f) 环境（Enviromen） 工作地的温度、湿度、照明和清洁条件等；  

  由于这五个因素的英文名称的第一个字母是M和E，所以常简称为5M1E。6要素只要有一个发生改变就必须重新计算。   

5M1E各因素分析及控制措施  

1、操作人员因素  

        凡是操作人员起主导作用的工序所生产的缺陷，一般可以由操作人员控制造成操作误差的主要原因有：质量意识差；操作时粗心大意；不遵守操作规程；操作技能低、技术不熟练，以及由于工作简单重复而产生厌烦情绪等。    防误可控制措施： 

  （1）加强“质量第一、用户第一、下道工序是用户”的质量意识教育，建立健全质量责任制； 

  （2）编写明确详细的操作流程，加强工序专业培训，颁发操作合格证；    （3）加强检验工作，适当增加检验的频次； 

  （4）通过工种间的人员调整、工作经验丰富化等方法，消除操作人员的厌烦情绪； 

  （5）广泛开展QCC品管圈活动，促进自我提高和自我改进能力。   

2、机器设备因素  

        主要控制措施有： 

  （1）加强设备维护和保养，定期检测机器设备的关键精度和性能项目，并建立设备关键部位日点检制度，对工序质量控制点的设备进行重点控制；    

 （2）采用首件检验，核实定位或定量装置的调整量； 

  （3）尽可能培植定位数据的自动显示和自动记录装置，经减少对工人调整工作可靠性的依赖。   

3、材料因素  

        主要控制措施有:

 （1）在原材料采购合同中明确规定质量要求； 

  （2）加强原材料的进厂检验和厂内自制零部件的工序和成品检验；

  （3）合理选择供应商（包括“外协厂”）； 

  （4）搞好协作厂间的协作关系，督促、帮助供应商做好质量控制和质量保证工作。  

4、工艺方法的因素  

       工艺方法包括工艺流程的安排、工艺之间的衔接、工序加工手段的选择（加工环境条件的选择、工艺装备配置的选择、工艺参数的选择）和工序加工的指导文件的编制（如工艺卡、操作规程、作业指导书、工序质量分析表等）， 

       工艺方法对工序质量的影响，主要来自两个方面：一是指定的加工方法，选择的工艺参数和工艺装备等正确性和合理性，二是贯彻、执行工艺方法的严肃性。

       工艺方法的防误和控制措施：  

  （1）保证定位装置的准确性，严格首件检验，并保证定位中心准确，防止加工特性值数据分布中心偏离规格中心； 

  （2）加强技术业务培训，使操作人员熟悉定位装置的安装和调整方法，尽可能配置显示定位数据的装置； 

  （3）加强定型刀具或刃具的刃磨和管理，实行强制更换制度； 

  （4）积极推行控制图管理，以便及时采取措施调整；

  （5）严肃工艺纪律，对贯彻执行操作规程进行检查和监督。 

   （6）加强工具工装和计量器具管理，切实做好工装模具的周期检查和计量器具的周期校准工作。